在熔块炉里高温熔制、澄清，并经水浴或水冷金属轧辊将玻璃熔体急速冷却后 获得的碎玻璃粒状或片状复合原料 。将釉用原料 熔制成熔块具有如下优点 : ( 1) 在熔制过程中发生的高温化学反应 ,使某些有毒的原料变为无毒 , 同时使可溶的原料变为不可溶的玻璃体 , 增加了釉用原料的使用范围和 使用功能 ; (2) 大大减少了烧成过程中的釉面反应温度 和反应时间 ,有利于提高釉面质量 ,实现低温快烧 工艺 ; ( 3) 作为助熔剂使用 ,能够很方便地调整基础 白釉和色料的使用温度 。
一个好的熔块炉配方必须是高温易熔的但又是不溶于水的 ( 或微溶的) 。熔制温度过高 ,将使铅、硼、氟等有效组分挥发散失 ; 水溶性过高，不仅使 釉浆流动性变差，同时也失去制备的目的。
为了确保易熔熔块炉配方中的碱金属氧化物 (R2O) 与碱土金属氧化物 ( RO) 之比 应控制在 1. 1 ～ 1. 3 之间 , 为了得到质量良好 的熔块 ,熔块中 Al2O3 的量应该控制在 0. 2 ～ 0. 7 mol 之间 。Al2O3 与 SiO2 之比约为 1 :10 ,SiO2 与碱 次过筛的方法 ; 在工业生产时 ,大多采用球磨筒或混料器之类的干法混料方式 。在原料混合时有两 点须特别注意 : 一是熔剂原料与难熔原料混合时的加料次 序 : 应先将难熔原料 ( 如石英 、锆英砂等) 加少量水 湿润 , 再加入熔剂性原料 ( 如硼砂 、铅丹、硝酸钾 等) 搅拌 、混合过筛 , 后再加入其它原料充分混 合均匀 ,以确保难熔物料表面充分被熔剂包裹 ,促使难熔物料表面在较低温度下形成共熔物 , 达到快速完全熔化的目的 。 二是加入量少于 3～5 (wt ) %物料的加入方法 或顺序 。在干法混料过程中 ,如果配料时 ,每种原 料一种一种地加进去 。就会产生遇湿结块或局部相对集中 , 造成混合不均匀 , 而且比例减小 , 产生 的误差就越大 。为了使这部分用量很少的原料能够均匀分布 在熔块中 ,在操作上要特别仔细 。正确的做法是 : 先加入一种用量较多的原料 , 然后再加入用量很 少的原料 , 后再把另一种用量较多的原料加在 上面 ,这样用量很少的原料就夹在两种用量较多 的原料中间 ,可以防止用量很少的原料粘在混料 筒壁上 ,造成混合不均 ; 也可以数倍用量较多的某种易分散原料与用量较少的一种或多种原料预先 混合 ,然后再与剩余原料充分混合配料 ,以 大限 度地提高混合均匀性 。 金属及碱土金属氧化物 ( R2O + RO) 之比约在 2. 5 ～4. 5 之间为了确保熔块烧成范围宽和不溶于水应严格控制配方中钠盐的引入 ,尽量选用钾长石 ,少用或不用钠长石 ,在高硼熔块中 ,以硼酸取代全部或 部分硼砂 ; 当熔块中含有较多的 B2O3 时 , 将导致 水溶性增加 ,通常要加入至少 2 倍于 B2O3 的 SiO2 量 ,以确保熔块不溶于水 。 4 原料粒度的控制 配制熔块的原料颗粒不宜太大 ,颗粒越小 ,比 表面积越大 ,熔化温度越低 ,熔化速度越快 。石英 和长石至少要过 60 目筛 ; 但也不宜过细 ( 250 ～ 325 目) ,以致成本增加且加工环节多 , 纯度不易保证 。对于含锆乳白熔块 , 通常要求锆英砂小于 μ 50 m ,达到 325 目或者更细 ,以使锆英石微粒充分 熔于熔块中 ,且在水淬时析出均匀分布的微晶 ( 小 μ 于 3 m) ,产生 好的乳浊效果 。 I1L 6 熔制制度的控制 熔块配合料是一种多组分固体混合物 , 在加 热过程中没有固定的熔点 , 而是在一定温度范围 内逐渐始熔 、 熔化 、 熔融 , 形成一种多组分低温共 熔体 。一般熔融温度是将待熔物料制成一定标准 的小圆柱 ,加热软化到与底平面形成半圆球形时 的温度 ; 熔制温度范围是指由始熔至完全熔化这 5 原料混合的技巧 原料混合的原则只有一个 ,即充分混合均匀。
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